Jidoka jest znana głównie jako jeden z filarów, na którym bazuje powszechnie wszystkim znany system produkcyjny Toyoty. Celem tego procesu jest możliwość zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika lub maszynę w momencie, w którym wykryjemy problem na produkcji. Problemy te mogą być powiązane z najróżniejszymi obszarami np. z kwestiami jakości, brakami, czy opóźnieniami procesu produkcyjnego. Dobrą stroną procesu jest wyposażenie maszyn i operatorów w możliwość skutecznego wychwytywania pojawiających się nieprawidłowości i natychmiastowego zatrzymania pracy. Tego rodzaju działanie umożliwia nam bardziej efektywny przebieg pracy.
Głównymi narzędziami, które wspierają realizację procesu Jidoka i które pozwalają rozwiązywać problemy odnoszące się do specyficznego obszaru w procesie produkcji są także: Poka Yoke oraz Andon (w tym wypadku pracownik, który pierwszy zauważy defekt jest zobowiązany zatrzymać linię produkcyjną, zazwyczaj poprzez pociągnięcie za żółtą linę znajdującą się nad stanowiskiem pracy).
System pracy jest zorganizowany w taki sposób, że w razie wystąpienia anomalii w procesie zapewnia:
- natychmiastowe wykrycie anomalii,
- błyskawiczne zatrzymanie procesu,
- szybkie ustalenie i naprawienie defektu,
- zbadanie pierwotnej przyczyny (Diagram Ishikawa),
- wdrożenie środków zapobiegawczych.
Jeśli proces ma być rzeczywiście płynny i spełniać wymagania Just In Time, nie może się w nim znajdować nic, co odbiega od przyjętej przez nas normy. Z drugiej jednak strony sam płynny i wyszczuplony proces (Lean Management) również pełni rolę jidoka, ponieważ w szczupłym procesie odchyłek od normy jest zauważany od razu. Natychmiastowość reakcji stanowi więc realizację maksymalnie krótkiego sprzężenia zwrotnego w pętli sterowania procesem.
A czy Wy widzicie zastosowanie Jidoka w Waszej codziennej pracy? Zapraszam do pozostawiania komentarzy.
